近日，湖南天雁机械股份有限公司（以下简称“湖南天雁”）完成铝合金叶轮铸造自动化产线升级改造建设。此次产线升级实现全链条一体化智能化改造，打通石膏型制备、低压铸造、精加工后处理、智能数据管控四大核心环节，搭建标准化铝合金叶轮生产体系，彻底摒弃传统铸造粗放式生产模式。

据了解，公司原有叶轮铸造产线自动化水平偏低，核心工序高度依赖人工，不仅人力成本持续偏高，人工操作误差还易引发产品质量不稳定、全流程管控难度大等问题，无法满足当下大批量、多规格叶轮订单的生产要求。

升级后的全新自动化产线核心性能指标实现跨越式提升，生产效率、产品适配性、柔性生产能力方面全面优化，核心优势凸显：

高效稳定产出：整线标准生产节拍稳定28秒/件；依托90%设备稳定开动率、95%产品合格率，保障大批量订单稳定交付。

规格覆盖广泛：标准量产轮径区间30-200mm铝合金叶轮，产线预留扩容改造空间，后期可兼容最大400mm大规格叶轮生产，适配多品类涡轮产品研发制造。

超强柔性换产：配套专业模具智能管理系统，单日仅需1次集中换模，单次换型时长控制在15分钟，快速切换不同型号产品生产，灵活应对差异化订单。

叶轮作为涡轮增压器的核心零部件，其制造精度与产能水平直接决定终端产品市场竞争力。本次自动化产线落地，标志湖南天雁在生产效率、产品品质、绿色安全生产三大维度实现全面升级，也是企业深耕智能制造、践行绿色制造理念的关键落地成果。

本次升级实现叶轮铸造全工序自动化闭环生产，石膏混料、模具浇注、固化脱模、毛刺清理、湿式喷砂等全部工序均由智能设备自主完成，大幅减少现场人力投入，有效降低一线员工作业强度。

产线配备双工位低压铸造核心设备，单次可同步完成4件叶轮浇注；全线工艺参数全自动精准管控，不同产品浇注保压时间误差小于1秒，从源头消除人工操作偏差，全面提升叶轮产品一致性与标准化水平。

除此之外，新产线配套MES生产追溯管理系统，自动采集产能数据、设备运行参数、质检结果等全维度信息，实现原料进厂至成品出库全流程数据留痕，故障产品可一键快速溯源，实现生产过程透明化管控。

资料显示，湖南天雁成立于1993年，总部位于湖南省衡阳市，系中国长安汽车集团有限公司下属的国有控股上市公司，主营汽车零部件研发、生产、销售及配套技术服务。2024年，公司建成增压器自动化装配线、电子水泵、电子执行器产线。此次叶轮铸造自动化产线改造落地，将巩固公司在涡轮增压器制造领域的领先优势。

本文转载自：湖南天雁，有删节